MES系统解决车间常见难题案例

使用系统前

• 生产进度反馈不及时 ，导致排期不准

旧ERP系统尽管可以做生产计划，但派工需要纸单，数据两三天手工录入才能反馈到系统，导致计划产能总是比实际产能小，产能不能充分利用。

• 质检派工效率低，次品问题不能及时控制

质检与生产两部门不在一个区域，质检只能等待生产统一报送质检，质检滞后、效率低，同时次品问题只能事后诸葛亮

• 半成品、委外加工库存不实时 ，经常盘点效率低

外包加工的库存不能实时与厂内库存同步，导致库管经常盘 点，费时费力影响正常交付期规划。

• 委外加工进度不透明 ，不敢接急单

外包协助加工的订单进度无法实时了解，沟通滞后，产能不能预计到最大紧急的订单不能承诺交付期，给客户体验不好。

• 计件工资统计麻烦，数据项不准确

员工纸质单或者口头报备，计件信息不准确易出错，月底手工考核麻烦。

使用MES系统后

• 生产排程准确产能大幅提升

现场生产数据通过移动设备实时输入 ，计划端即可实时看到产出情况，按照实际情况准确做出生产排程，让每条产线产能最大化

• 在生产过程在发现次品信息

良品次品报工实时录入，生产主管第一时间知道问题，在生产的过程中起到了间接质检的作用

• 实时反馈质检效率大幅提升

实现无需送检，质检员收到质检通知，现场质检现场拍照，自动生成质检报告，质检员和生产人员无需沟通即可了解质检情况

• 委外加工库存进度精准保障客户交付期

委外厂商通过MES的子账号即可完成、生产进度、委外的半成品库存量和生产进度等信息与ERP订单实时同步，解决委外加工信息不透明

• 工时定额考核方便，工资当日出表

生产报工录入同时，系统自动计算成品，不良品当天工资，提高员工积极性